制造企业为什么要做设计制造一体化？

 在企业信息化应用过程中，特别是产品结构复杂、设计变更多的企业通常存在以下问题：

1、 存在一物多码

2、 物料种类繁多，建立料号工作量大，容易出错

3、 BOM录入工作量大，录入不及时不准确影响正常的生产

4、 大量的设计变更，而变更的信息依靠人工录入ERP，录入的不及时不准确导致设计数据与生产数据不一致，设计与业务执行的脱节

5、 产品设计变更无法准确掌握物料的真实情况，导致物料的呆滞、积压

以上问题是ERP应用过程中常见问题，这些问题往往会影响ERP的应用效果，甚至ERP根本无法上线，针对这些问题，研发设计与生产制造协同是解决这些问题的正确途径，实现设计制造一体化协同。

用友打通设计与制造之间的经络 ，聚焦“数据&业务一体化”

在很多企业，设计与制造的BOM、工艺等数据并不统一，各组织各部门业务协同效率低下，导致设计制造一体化难以开展。用友设计制造一体化解决方案，抓住“设计制造一体化”核心，打通设计与制造之间的经络——聚焦于数据一体化和业务一体化：

1、  数据一体化，实现PLM与ERP的双向数据传递，

●  料品档案、BOM和工艺路线经过审核后，传递到ERP中；

●  PLM可实时获取料品的库存、采购、生产信息，同时获取每一个料品的成本信息，方便设计人员在设计变更时做好变更的分析，例如库存分析、采购分析、生产分析、成本分析，有效降低材料的呆滞、浪费，节约资金。同时PLM实时将变更的信息传递到ERP中，保证设计数据与生产实时同步。

2、  业务一体化，PLM与ERP始终是两套系统，不同的系统有各自的帐号密码，通过系统整合的单点登录功能，可实现两个系统的互相访问。同时实现了消息协同，ERP与PLM消息自动相互传递，登录其中一个系统即可看到所有与用户相关的ERP信息、PLM信息。在日常业务处理过程中，销售订单中的客户详细需求、技术要求等信息可传递到PLM中。

码头模式VS大桥模式，用友设计制造一体化方案彰显优势 

传统的PLM与ERP集成，一般是文档级的集成，文档在系统中传递给ERP系统，需二次录入，或者是通过中间格式文件集成，PLM输出成EXCEL或XML文件，在ERP中二次录入。中间文档往往需要更改，且需要对照表。

用友设计制造一体化，通过用友ERP（NC/U9/U8）与用友PLM的深度技术处理，实现了ERP和PLM实时互访，避免中间表、对照表方式所带来的数据不一致、不实时。彻底消除物料、BOM、工艺、库存数据信息孤岛。

打个比方，传统的PLM与ERP集成好比是在各孤岛之间的船来船往。码头好比集成接口，船是数据中间载体，需中间转换，效率低，且双向收费；用友设计制造一体化就好比是信息孤岛之间的跨海大桥，双向互通且不收费。

大运设计制造一体化应用价值：

1.      统一数据源头：确保物料、BOM、工艺数据源头均来自于PLM，保证一个数据源头。

2.      数据实时、准确传递：在PLM中物料、BOM、工艺路线一旦生效就直接进入ERP的料品档案、物料清单、工艺路线，减少中间手工处理环节，减少重复录入工作量、使设计数据准确无误同步传递到制造环节。

3.      双向数据协同，降低成本：

 ● 设计人员在进行新产品设计时，随时可查看ERP当前的库存信息、生产订单信息、成本信息，在设计阶段就充分考虑成本和充分利用现有库存，避免不必要的成本开支

●  当进行变更分析时，设计人员可无阻碍地查询到当前ERP的在制、在途、在库信息，以确定变更策略。当变更执行时，变更的BOM和工艺路线立刻同步到ERP系统

4.      提升效率，减少差错：车间在制造过程中，充分利用一体化系统平台，随时查看对应的适合的设计文档和工艺文档，改变手工模式下发图滞后造成的制造执行混乱，减少质量损失。

5.      设计变更价值化：设计变更获取ERP库存数量、单价信息，实时分析设计变更的影响范围，改善成本结构，加速物资周转，消除呆滞积压；

6.      资源整合化：通过产品设计、制造资源的整合，加速产品更新换代，适应激烈的竞争，提升a

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